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為自己交一份滿(mǎn)意的答卷:小編帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0(下)
2018-08-24

上一篇小編帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0,在A、B、C、D眼花繚亂的情況下,B是最好的選擇,結(jié)尾的時(shí)候小編故意賣(mài)個(gè)關(guān)子,要在下一篇交答卷。您還記得嗎? 現(xiàn)在是交答卷的時(shí)候了,接著上一篇的話(huà)題,小編繼續(xù)帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0,體驗(yàn)智能化車(chē)間如何助力改善傳統(tǒng)制造。



上一篇我們說(shuō)到,博世汽車(chē)柴油系統(tǒng)在提高生產(chǎn)效率的時(shí)候,面臨了諸多機(jī)床維修和管理問(wèn)題,而博世工業(yè)4.0軟件解決方案之一的生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM)則幫其解決了這些問(wèn)題并取得了顯著效果。

顯著效果


  • 減少人工手動(dòng)收集數(shù)據(jù)

  • 持續(xù)、實(shí)時(shí)地監(jiān)控機(jī)器狀態(tài)

  • 提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性

  • 設(shè)備綜合效率OEE提高2%

  • 快速識(shí)別故障,故障定位時(shí)間減少50%

  • 預(yù)先判斷故障,預(yù)防性維護(hù)

  • 刀具庫(kù)存減少10%

  • 每年節(jié)省160萬(wàn)人民幣


邁上工業(yè)4.0之路


博世汽車(chē)柴油系統(tǒng)與博世軟件創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)、博世MES開(kāi)發(fā)團(tuán)隊(duì)及博世力士樂(lè)協(xié)作,合作完成了機(jī)床、刀具、主軸及生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集。通過(guò)連接到每個(gè)產(chǎn)品的傳感器和RFID芯片等手段,收集有關(guān)機(jī)床的狀態(tài)、性能等信息,結(jié)合刀具及生產(chǎn)數(shù)據(jù),并將其傳輸給生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM),從而提供了近乎實(shí)時(shí)的分析和可視化監(jiān)控,而工單管理模塊基于預(yù)設(shè)規(guī)則,將各類(lèi)任務(wù)信息傳遞到相關(guān)的人員和系統(tǒng)。


該系統(tǒng)不僅讓博世汽車(chē)柴油機(jī)系統(tǒng)的生產(chǎn)可視化了解各機(jī)床的性能狀態(tài),還可幫其深入了解生產(chǎn)系統(tǒng),并追蹤裝配線上產(chǎn)出的每個(gè)產(chǎn)品。


提供員工所需工具

自動(dòng)化可為員工提供所需信息,幫助其更好地工作;狀態(tài)監(jiān)控現(xiàn)在成為了一個(gè)實(shí)時(shí)的過(guò)程,當(dāng)機(jī)床性能超出預(yù)期范圍時(shí),可實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)自動(dòng)即刻標(biāo)注并通知相關(guān)維護(hù)人員需要檢查;借助于生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM),以上功均得以實(shí)現(xiàn)。

 

博世汽車(chē)柴油系統(tǒng)生產(chǎn)一部部長(zhǎng)季晉軍說(shuō):“你還可以看到機(jī)器震動(dòng)水平,機(jī)器性能等其他有用的信息?!?


生產(chǎn)績(jī)效管理系統(tǒng)(PPM)是一個(gè)集信息收集和評(píng)估管理于一體的系統(tǒng),它可促進(jìn)智能生產(chǎn)和數(shù)據(jù)的智能處理。其優(yōu)勢(shì)還在于:縮短機(jī)器停機(jī)時(shí)間,讓規(guī)劃者更好地把控和控制,靈活配置日常需求,實(shí)時(shí)虛擬化模型,借助開(kāi)放標(biāo)準(zhǔn)和界面實(shí)現(xiàn)與第三方系統(tǒng)快速集成。


但博世汽車(chē)柴油系統(tǒng)深知,真正的商業(yè)洞察是建立在信息被深度詮釋?zhuān)⒗斫馄湟饬x的基礎(chǔ)之上的。此項(xiàng)目并不是要取代員工,而是為其提供更好的幫助,從而幫助員工更好地應(yīng)用專(zhuān)業(yè)知識(shí)來(lái)解決核心問(wèn)題。 借助可視化的歷史數(shù)據(jù),及對(duì)這些數(shù)據(jù)的趨勢(shì)分析、閾值監(jiān)控等一系列數(shù)據(jù)挖掘和大數(shù)據(jù)分析,軟件可快速找出事件和故障間的關(guān)聯(lián)性,從而縮短故障定位的時(shí)間,讓機(jī)器減少非計(jì)劃停機(jī),一旦發(fā)生問(wèn)題能快速?gòu)?fù)位,讓人去做更多有創(chuàng)造力和價(jià)值的工作。季晉軍說(shuō):“人,仍是一個(gè)項(xiàng)目成功與否的關(guān)鍵因素?!?



轉(zhuǎn)型,仍在進(jìn)行中


這一系統(tǒng)不僅可讓員工找到問(wèn)題的根源,識(shí)別失效原因,還可及時(shí)發(fā)現(xiàn)潛在問(wèn)題,從而提早預(yù)防機(jī)器停機(jī)。 借助操作上更深入的技術(shù)理解,團(tuán)隊(duì)可使用基準(zhǔn)測(cè)試實(shí)現(xiàn)對(duì)系統(tǒng)的不斷改進(jìn)。最終,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)力不斷提高和成本效益的愈加顯著。


季晉軍認(rèn)為這是一個(gè)仍在進(jìn)行中的項(xiàng)目,也是一個(gè)潛在的新業(yè)務(wù)模式:”該項(xiàng)目沒(méi)有終點(diǎn), 一旦我們實(shí)施了第一步,新想法就會(huì)層出不窮地涌現(xiàn)。”“有了這個(gè)系統(tǒng)后,為我們的設(shè)備維護(hù)和管理工作帶來(lái)了便利“,技術(shù)支持部專(zhuān)家張亮說(shuō)道,”我們也期待在后續(xù)項(xiàng)目中能共同合作獲得更多的設(shè)備優(yōu)化?!?


這個(gè)互聯(lián)CHIRON機(jī)床項(xiàng)目是一個(gè)技術(shù)測(cè)試基石,它展示了當(dāng)人類(lèi)步入工業(yè)4.0時(shí)代時(shí)初步可以實(shí)現(xiàn)的功能。通過(guò)項(xiàng)目的跨事業(yè)部合作,制造業(yè)專(zhuān)家和IT專(zhuān)家在交流中不斷迸發(fā)出新的火花,產(chǎn)生創(chuàng)新的解決方案,這些都是工業(yè)4.0實(shí)踐的優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)。智能工廠在幫助運(yùn)營(yíng)商提高生產(chǎn)力,縮短停機(jī)時(shí)間的同時(shí),還為其創(chuàng)造更靈活的制造方式,甚至為其帶去了新的業(yè)務(wù)模式。


提高生產(chǎn)率的第一步,是收集數(shù)據(jù)以了解存在的瓶頸和障礙。目前,博世汽車(chē)柴油系統(tǒng)已實(shí)現(xiàn)了對(duì)車(chē)間狀況的可視化,這就為評(píng)估車(chē)間狀況,并依據(jù)事實(shí)而不是預(yù)感做決定提供了有利支撐。每一次的評(píng)估和決定都將有助于改進(jìn)設(shè)備,不僅解決了現(xiàn)在面臨的問(wèn)題,還可消除未來(lái)可能面臨的種種障礙。


怎么樣?這份問(wèn)卷您滿(mǎn)意嗎?如果滿(mǎn)意,請(qǐng)猛戳大拇指并轉(zhuǎn)發(fā),分享給更多的人,讓大家都get到工業(yè)4.0的福祉。


文章改編自博世軟件創(chuàng)新